Posa in opera

Un ottimo materiale isolante non è sufficiente!

In acustica e di pari passo nella termica, per ottenere buoni risultati d’isolamento è assolutamente necessario che le tre fasi del processo siano tra loro legate e collaboranti: ossia la progettazione a norma, la scelta dei materiali, la posa in opera.

Se non si parte da una puntuale e precisa progettazione, è verosimile pensare che l’installatore o il costruttore incontreranno delle difficoltà. Altresì, con una corretta progettazione che indichi a capitolato materiali certificati di ottima qualità, sovente capita che i risultato sia mediocre, perché l’installazione non è stata coerente alle indicazioni di corretta posa a regola d’arte. Quindi, se le figure tecniche coinvolte nel processo non interagiscono tra loro, nonostante stimati professionisti, ottimi materiali ed un vademecum per la messa in opera, si raggiungeranno risultati molto al di sotto delle aspettative. In pratica, si potrebbe spendere di più del solito, senza ottenere il comfort desiderato all’interno dell’abitazione.

I fattori determinanti nella rumorosità degli scarichi

Prima di affrontare quelle che sono le indicazioni fondamentali per una corretta posa dei materiali, è importante capire quelli che sono i fattori determinanti per la rumorosità negli impianti di scarico.

Altezza – L’altezza dell’edificio è il primo elemento da tenere in considerazione. Se la colonna dell’impianto di scarico è il componente più delicato (considerata la funzione di raccolta di tutte le utenze sanitarie sul piano e la caduta per gravità dei reflui), è chiaro che più aumenta l’altezza dell’edificio più si accentua la difficoltà di attenuare la propagazione di rumori all’interno della colonna.

Percorso – Nel percorso (tendenzialmente retto) della colonna verticale di scarico, quanto più creeremo  cambi di direzione, tanto più otterremo dei punti d’impatto. Ogni qualvolta il refluo, durante la sua caduta verticale, incontra un cambio di direzione, avviene un urto che genera un’importante propagazione di rumore per via solida (diretta).

Tipologia– La destinazione d’uso dell’edificio è l’ultimo fattore da analizzare.

In questo caso diventa determinante considerare la tipologia in relazione all’uso e al numero delle utenze sanitarie. In sostanza si deve valutare e calcolare la corretta portata dell’impianto di scarico, tenendo da conto (cosa molto importante) le contemporaneità di scarico. Cosa significa? Pensiamo ad una colonna di scarico su un edificio di 3 piani che raccoglie, oltre alle altre utenze, un numero di 8 cassette WC. Nel dimensionamento dell’impianto va considerata l’eventualità (affinché possa funzionare bene) che in questo edificio, le 8 cassette riescano a scaricare contemporaneamente, senza creare problemi di depressione (causa dello svuotamento dei sifoni e dei conseguenti problemi di rumori da gorgoglio ed esalazioni maleodoranti).

Prima d’installare è importante che…

L’operatore in cantiere deve essere guidato (oltre che dalla propria esperienza) da un progetto. Questo documento, nel caso dell’impianto di scarico, deve aver soddisfatto delle regole fondamentali:

• Determinazione dei diametri dei tubi di distribuzione orizzontale e verticale (idonei alle portate secondo UNI EN 12056-2).
• Garantire le pendenze minime di diramazioni e collettori orizzontali (mai meno dell’1%).
• Realizzare una corretta ventilazione (dicasi sfiato o aerazione) della colonna (ciò favorisce il deflusso dello scarico e di conseguenza ne diminuisce la rumorosità).
• Presentare un capitolato dettagliato dei materiali da installare (comprese certificazioni di omologazione secondo gli standard internazionali di settore) corredato da schemi d’installazione secondo quanto previsto dal Decreto Ministeriale N.37 del 22/01/2008.

L’errore di posa da evitare SEMPRE!

Nell’acustica applicata all’edilizia, è fondamentale avere ben presenti due problemi assai riscontrabili durante la posa: i ponti acustici ed il contatto diretto tra la struttura e l’elemento dal o nel quale si genera il rumore. Se affrontiamo la questione degli impianti e ragioniamo essenzialmente sulla colonna di scarico, quando parliamo di ponti acustici, puntiamo l’obiettivo sui collari di fissaggio; mentre, quando parliamo di contatto diretto, la nostra attenzione va a cadere su tutte quelle circostanze in cui la tubazione è incassata/annegata nella parete o nel solaio. Nel primo caso si deve circoscrivere la trasmissione di vibrazioni dalla colonna alla struttura (parete) adottando delle soluzioni appropriate (materiali flessibili ed elastici).

Nel secondo caso -per certi aspetti più problematico- se la tubazione è a contatto diretto con la struttura, è necessario (oseremmo dire, obbligatorio) utilizzare una guaina che avvolga completamente il tubo: un materiale elastico che desolidarizzi o, per meglio dire, funga da disaccoppiante.

La soluzione strutturale del cavedio

Se, nelle fasi di progetto, si riesce a prevedere un cavedio (una sorta di spazio di passaggio tecnico degli impianti), il lavoro di colui che posa i materiale diventa più facile. Con il passaggio della colonna di scarico a cavedio si evita gran parte del contatto diretto e l’attenzione va tutta quanta riversata sui collari di fissaggio e sugli attraversamenti dei solai.

È in questo punto che la struttura viene a contatto con la tubazione e, secondo il principio di disaccoppiamento, è necessario interporre un materiale elastico. Quando l’edificio assume una certa rilevanza in altezza (oltre i 4 piani, per capirci), è necessario coibentare l’involucro interno del cavedio con materiale elastico per evitare che il cavedio stesso faccia da cassa armonica. Stesso discorso, quando le pareti del cavedio che insistono sull’ambiente abitabile sono realizzate con una massa esigua (sotto gli 80 KG/mq.) o con un materiale a secco di basso valore fonoassorbente: al di là dell’altezza dell’edificio, si deve prevedere l’impiego di un materiale elastico che rafforzi l’insonorizzazione.

L’impiego di collari insonorizzati per lo staffaggio delle tubazioni

In tutte quelle situazioni d’installazione in cavedio (sia su tratti verticali, sia su tratti orizzontali), è necessario adottare sistemi di fissaggio elastici per ridurre al minimo il passaggio di eventuali vibrazioni dalle tubazioni alla struttura. L’uso di collari/bracciali elastici è particolarmente indicato, in quanto si presenta come una sorta di “cuscinetto ammortizzatore” tra tubazione e struttura. La regola da seguire per l’installazione dei collari è quella di posizionarne (sia su tratti verticali, sia su tratti orizzontali) uno ogni 10 volte il diametro del tubo.

Problemi di spazio: il tubo va incassato a parete

Tendenzialmente, per quella che è l’esperienza manifestata dall’edilizia italiana negli ultimi anni, in presenza di edifici residenziali da 2 o 3 piani (in alcune aree, anche oltre), si ha l’abitudine di erigere le pareti e, solo successivamente creare gli spazi di passaggio delle condotte di scarico. Quando viene realizzato lo spacco in parete, per comodità e per non gravare sull’isolamento termico esterno, si tiene il tubo verso l’interno dei locali abitabili, riducendo quindi la massa che si interpone a protezione. È chiaro che, quanto più questa protezione si riduce di spessore -aggiunta al contatto diretto tra tubo e parete- tanto più avremo grossi problemi di rumorosità quando i reflui percorreranno la colonna di scarico. Per questa ragione si rende obbligatorio adottare la soluzione della completa coimbentazione dell’impianto (tubo e braghe di raccordo),

utilizzando materiali elastici;

in taluni casi, se necessario per aumentarne il potere fonoassorbente, scegliendo guaine stratificate.

Il cambio di direzione della colonna

Quando, dalla caduta verticale del refluo lungo la colonna di scarico, si passa alla direzione orizzontale (verso il collettore), si genera un punto d’impatto di forte intensità sonora. Per “addolcire” questo cambio di direzione, si consiglia di utilizzare due curve da 45 gradi intervallate da un tronchetto di tubo con una lunghezza ideale di 2 volte il diametro del tubo stesso.

Se le quote a disposizione non lo consentissero, si consiglia di adottare “almeno” le due curve a 45 gradi.

Nei casi in cui, la curva al piede di colonna, si trovasse in locali abitabili e si provvedesse (come abitualmente si fa) alla copertura del tratto orizzontale con cartongesso o pannelli similari, si consiglia di coibentare con materiale elastico il tratto che va dal piede di colonna ai successivi 2 metri di tubazione orizzontale.

L’allaccio al vaso WC come il “tallone d’Achille”

Quando un tecnico in acustica deve eseguire un rilievo fonometrico teso a valutare la rumorosità degli impianti discontinui (secondo il valore LAS max di 35 dB imposto dal D.P.C.M. 5/12/1997, il decreto sui requisiti acustici passivi negli edifici) e tra questi gli impianti di scarico, la metodologia seguita è abbastanza semplice. Si pigia il pulsante della cassetta di scarico posta sopra il vaso WC e si registrano i rumori prodotti nei locali disturbati come camera da letto o soggiorno (non è contemplato il locale disturbante). In moltissimi casi, proprio la cassetta WC diventa l’apparecchio sanitario fonte di disagio e disturbi. Ecco perché, in ordine allo scarico, diventa importantissimo prestare cura e attenzione al tratto di collegamento tra la cassetta WC e la colonna di scarico. Un tratto che vede tubi e raccordi annegati tra solaio e parete di appoggio della cassetta WC. Considerati la portata di scarico (per le cassette abbiamo dai 7,5 ai 9 litri d’acqua) ed il rapido periodo di tempo necessario al risciacquo (tra i 4 e 6 secondi a secondo del tipo di vaso), questo tratto di collegamento alla colonna deve essere assolutamente isolato da ogni contatto con l’elemento rigido.

Quindi deve essere prevista una completa coibentazione con materiale elastico, che dalla braga arrivi al manicotto d’innesto al vaso WC.

…E quando la cassetta emette un fischio fastidioso?!

Se, affinché si scarichino 7,5 o 9 litri contenuti nella cassetta WC, ci vogliono dai 4 ai 6 secondi, cosa avviene dopo di particolarmente fastidioso, soprattutto nelle ore più tranquille?

Dal processo di scarico, la cassetta passa al processo di carico: in sostanza si deve riempire e per farlo impiega (a secondo della pressione idrica presente) dai 50 ai 60 secondi. Un periodo piuttosto lungo e poco tollerabile, se contraddistinto da un fischio persistente. Il responsabile di tutto questo è il galleggiante. Un componente interno alla cassetta WC che controlla l’ingresso dell’acqua e regola il riempimento. La storia dei galleggianti si può descrivere in 3 fasi: una prima fase segnata dai primi galleggianti “a palla”,

una seconda fase (già innovativa rispetto alla prima) nella quale entrano in gioco i galleggianti “a doppia scatola”,

e la fase più recente nella quale si è visto in alcuni modelli di cassette di qualità, galleggianti “a membrana”.

Il percorso è segnato da una filosofia ben definita: ridurre i malfunzionamenti causati essenzialmente dalla circostanza nella quale il galleggiante (di materiale plastico, tendenzialmente ABS) si trova a lavorare: a contatto con l’acqua. E questo, dato il fatto che ogni ciclo di funzionamento è determinato da movimenti meccanici, genera continui attriti che peggiorano in rumorosità con il sorgere naturale del calcare. Così si spiega il rumore delle cassette WC: rumore d’impatto determinato dall’ingresso dell’acqua nel galleggiante e rumore d’attrito (plastica e calcare) determinato dai movimenti meccanici del galleggiante.

Come fare per attenuare il rumore di carico delle cassette WC

Per non incorrere in spiacevoli disturbi e soprattutto evitare di oltrepassare il livello di rumore di 35 dB imposto dal D.P.C.M. 5/12/1997, o si installa una cassetta esterna,

non sempre apprezzata esteticamente per “l’ingombrante presenza estetica”, oppure, dal punto di vista costruttivo, l’unica soluzione resta quella di impiegare cassette WC incassate nella parete e tamponare (tendenzialmente con muretto a doppia parete) il fronte di parete rivolto verso l’ambiente disturbato.

In entrambe le situazioni, si consigliano cassette WC con galleggiante silenzioso. Cosa significa silenzioso? Oggi si può reperire sul mercato italiano una particolare galleggiante, per così dire di quarta fase, la più evoluta. Si tratta di Magnetic®,

un galleggiante con funzionamento a magnete (non meccanico) che, attraverso la collaborazione di un filtro “a cestello”, un ripartitore di portata, ed un sistema a magnete di apertura/chiusura, garantisce livelli di rumorosità quasi impercettibili. Il prodotto, frutto di un brevetto depositato, è commercializzato dalla Bampi S.p.A. che lo monta sulla propria linea di cassette WC da incasso e a parete (a zaino). Certificato secondo la norma DIN 4109 si presta all’attenzione degli installatori idraulici, in quanto risulta essere un componente universale. Significa che può essere installato (con un’operazione semplice e rapida) nella quasi totalità di cassette WC presenti oggi in Italia.